如何维护铝型材挤压模具

在铝型材制造公司中，模具成本约占型材挤压生产成本的35％。铝合金型材厂家模具的质量以及模具的合理使用和维护直接决定了公司是否能够正常，合格地生产型材。在实际生产中，仍有一些模具在挤压过程中无法达到预期的产量。在严重的情况下，它们甚至会在机器上挤压少于20根棒或碎屑少于两次。结果它远未达到应有的收益。这种现象目前在许多国内铝型材生产企业中普遍存在。要调查其原因，我们需要从以下几个方面入手。

1.铝型材本身的截面一直在变化，并且铝挤压行业发展到今天。铝合金具有重量轻，强度高等重要优点。目前，许多行业已使用铝型材代替原始材料。由于某些轮廓的特殊轮廓，由于特殊的轮廓部分，模具的设计和生产很困难。如果仍然使用传统的挤压方法，通常很难达到模具的额定产量，必须采用特殊的工艺来严格控制各种生产工艺参数以进行正常生产。此外，由于型材的特殊截面或模具本身的质量，某些模具无法挤压到额定输出。这就要求销售人员在收到订单时必须与技术部门和模具工厂充分沟通。同时，模具设计和生产部门需要不断优化模具设计技术，提高模具生产精度，提高模具质量。

2.选择合适的挤出模型进行生产。在挤出生产之前，有必要充分计算型材截面，并根据型材截面的复杂程度，壁厚和挤出系数λ确定挤出机的吨位。一般来说，λ>7-10。当λ>8-45时，模具的使用寿命更长，型材生产过程更顺畅。当λ＞70-80时，更难以挤出轮廓，并且模具寿命通常较短。产品结构越复杂，就越有可能导致模具的局部刚度不足，并且模具腔内的金属流动难以趋于均匀，并伴有局部应力集中。在生产型材时，很容易将模具和汽车塞在一起或形成扭曲波，并且模具容易发生弹性变形，在严重的情况下，塑性变形可能会导致模具直接报废。

3.合理选择钢坯和加热温度。必须严格控制挤压坯料的合金成分。目前，一般企业要求铸锭的晶粒尺寸达到标准，以增强可塑性并降低各向异性。当铸锭中存在气孔，松散的结构或中心裂纹时，挤压过程中气体的突然释放类似于“喷砂”，这会使模具的局部工作区域突然卸载和再次加载，从而形成局部巨大的负荷冲击，这对模具有很大的影响。有条件的企业可以将方坯均匀化，然后在550-570C的温度下强制冷却8小时。挤出穿透压力可以降低7-10％，挤出速度可以提高约15％。

铝型材市场竞争日趋激烈，迫使各种铝型材制造商在挤出模具的采购，使用，维护和管理方面投入大量精力。这就要求公司在改变以前广泛的生产管理的同时改变自己的观念，从细节入手，做好模具的统计分析和成本消耗管理，才能适应新的市场形势，在市场上占上风。